Промисловий гігант «Каметсталь» оголосив про успішне впровадження нової технології футеровки, що дозволила компанії отримати додаткові доходи в розмірі 440 тисяч доларів. Ця інновація стала результатом тривалих досліджень та розробок, спрямованих на підвищення ефективності виробництва та зменшення витрат. Згідно з інформацією, оприлюдненою представниками підприємства, нова технологія забезпечує покращену стійкість до корозії і механічних пошкоджень матеріал
Конвертерний цех металургійного комбінату «Каметсталь», що входить до групи «Метінвест», досяг рекордного результату, збільшивши термін служби футеровки конвертера №2 на 1 315 плавок. За гарантованого ресурсу вогнетривів на рівні 4 500 плавок фактичний показник сягнув 5 815, що відповідає зростанню на 29%,йдетьсяу пресрелізі.
Економічний ефект від впровадження нової технології лише на одному конвертері перевищив $440 тис.
Ключовим фактором стало впровадження нової технології формування захисного гарнісажу, розробленої відділом вогнетривів та теплотехніки. Вона передбачає перехід від використання сирого доломіту до магнезіального флюсу, що дозволило підвищити рівномірність захисного шару та зменшити зношування футеровки.
Раніше доломіт формував нестабільний шар, що призводило до локальних прогарів, а також потребував додаткового випалення, збільшуючи енергоспоживання. Використання магнезіального флюсу дало змогу скоротити витрати матеріалу майже у сім разів – до близько 700 кг на плавку замість 5-6 т.
Нова технологія також змінила взаємодію шлаку з футеровкою: замість руйнування вогнетривів шлак формує щільний захисний шар, що надійно утримується на стінках конвертера протягом усього циклу експлуатації.
«Нашим завданням було зробити процес формування гарнісажу керованим. Залежно від технічних параметрів плавки, стану конвертера та якості чавуну, ми приймаємо рішення, на якому етапі доцільно вводити матеріал і в якій кількості», – зазначив старший майстер виробництва Андрій Ковальов.
За словами представників підприємства, додатковим інструментом контролю стало лазерне сканування внутрішньої поверхні агрегату, що дозволяє формувати 3D-модель і точно визначати товщину захисного шару.
Такими чином, підприємству вдалося не лише знизити питомі витрати, а й збільшити міжремонтний період та підвищити надійність роботи агрегату. Аналогічне рішення вже застосовується і на конвертері №1.
Нагадаємо, раніше «Каметсталь»розпочала програмукапітальних ремонтів основного виробничого обладнання на 2026 рік. Першим великим етапом став капремонт конвертера №2 у конвертерному цеху.